挤出、注射、吹塑是塑料制品的3大基础加工工艺，消费市场对塑料制品性能要求的不断提高，促进了加工技术的革新。本刊在2005年度报道的世界各国塑料工业先进科技中涉及诸多在挤出、注射、吹塑、滚塑、热成型、流延加工及相关设备方面的最新技术，以及诸如双组分注射压缩成型组合式车顶天窗、更透明的新型DVD包装盒、麦当劳专用酸乳酪包装杯、触变注塑成型3C（照相机、计算机和手机）产品、生物聚合物加工的医用塑料器械、滚塑成型家具等许多与人们生活息息相关的新产品，特综述为年度报告，从中可了解当今世界塑料加工行业的最新发展趋势及技术进展情况。

    挤出加工
    无需预干燥的片材挤出技术意大利RPCCobelplast公司具有加工生产PS和PET板/片材30多年的历史,也是欧洲前10位大型PET硬片材生产商之一,该公司购买了德国贝尔斯托夫公司(Berstorff)制造的首条PET片材挤出生产线(贝尔斯托夫公司制造了这套3层片材挤出生产线的全部核心关键设备,包括同向双螺杆挤出机、水平排列3辊抛光堆垛机和层合装置等,该生产线同时也适用于生产PP片材),计划将产能扩大一倍。

  　据贝尔斯托夫公司介绍,这套生产线主要设计用于生产无斑点片材,产品厚度可从100微米到1.8毫米,其核心设备部分配置了采用真空排气技术的ZE90A型号的同向旋转双螺杆挤出机。这套生产线在生产时通过一个材料处理系统和重力计量投料装置将破碎的边角料直接送入挤出机,无需预干燥设备。挤出机上设置有材料过滤系统和反脉冲系统用于反冲。物料流经熔体管道和供料头后,形成3股熔料给宽式缝型模头供料,然后牵引至水平抛光装置。水平抛光装置上设置的最大辊隙压力为1500N/cm,可在生产过程中利用马达调节压力的大小。得出的片材还需经过以下工序:表面处理、冷却、切除飞边;定厚检测;硅化处理和层合,最后经过全自动双转位收卷机。这套设备的产能达1200kg/h,片材最大宽度达1500mm,同时可最多分切成4块料片。
 
　　Menghini总经理特别指出:“该生产线真正省去了干燥材料过程和片材结晶过程,节省能耗。采用的直接加工和在线后处理设备,极大地减少了工序,同时也减小了原料及产品被污染的可能性。这种无接口式加工控制方式可监测到每个工艺参数,不会产生废品。这意味着为顾客提供更好的产品服务。”
  
 　　管材挤出自动变径技术
 　　所有的管材生产厂家都非常清楚,生产中改变产品规格意味着什么,即损失时间和成本。这堆积起来就形成可观的停工时间,在越多的买方市场要求定单流失越少的情况下,如何优化产品规格改变造成的难题,成为管材挤出行业具有挑战性的问题。如果能够解决,就可节约大量的时间和金钱,也就意味着更具竞争力。
 
  　伊诺艾克斯公司(iNOEX)推出了自动变径系统(Advantage)在第一时间里提供了技术上的解决办法。它只需简单的对生产线进行改造就可获得相等的经济效益,即对传统的工艺略微变化。系统的核心是一个活性定径套,它可在保持使用原有模头情况下改变管径尺寸和它们的压力等级。该系统适用于外径为32—400mm的聚烯烃管材。
　　生产线做一些改造,装上自动变径系统即可实现瞬间生产。
　　自动变径系统(Advantage)的四个基本面:
　　(1)系统采用模块式结构,可以通过一个控制器动态的或自动的改变管材的规格。
　　(2)系统组成中的“活性定径套”和“活性密封套”可以替代传统工艺中的各种可调式定径套和传统的密封套。
        (3)系统可以实现在线改变生产规格,所需时间更短,也更方便。
　　(4)系统可以方便的整合,不需考虑挤出机的型号,只要对下游设备进行最小化的更改,而最大化的替代了传统设备对不同尺寸更换的处理。安装过程也简单,无需改变熔缝尺寸就可改变管材规格。