2.2 物料自动化-集中供料系统 集中供料系统是以气压输送方式将袋装或散装的塑料粒料经由料斗输送到简仓进行储存，再由筒仓送入干燥系统进行干燥处理，最后经管道由中央切换装置分配到各注射机台，同时由自动回收系统将浇口废料收集、破碎，重新进行回收利用。 集中供料系统的优点是，实现了全天无人化连续成型作业；能够以全自动方式再生和使用浇口回收料；可根据需要改变注射机与多品种、多颜色材料的组合使用方式，使着色自动化；通过电脑中心监控，省工省时，提高了生产效率，节省了能源。集中供料系统克服了以往单机作业费工费时的弊端，对于多机台、大批量生产的注射零件，经济效益显著。

　　 2.3 成型作业自动化 成型作业自动化主要是指生产作业的自动化。现在的注射机及其辅助设备基本上都具备全自动生产的条件，特别是近几年来，注射机及其辅助设备发展很快，这些设备不仅功能齐全，操作简便，而且稳定性也非常好。同时各种新型设备不断出现，如全电动式注射机，双色、双料注射机，模具快速装拆设备，零件自动检测、输送、包装设备等。这些辅助设备大大完善了生产线自动化功能，使生产效率大大提高。 实际上，成型作业能不能实现自动化，关键在于模具能不能适应注射设备及满足成型工艺的要求，其中最主要的还是浇口废料的处理问题，浇口能不能自动脱落将是自动化成型的关键。解决这一问题的方法有3种：一是采用热流道模具，使浇口及流道内塑料始终处于熔融状态；二是设法使浇口及流道废料自动脱落，如潜伏式浇口、三板式模具浇口都能自动脱落；三是采用机械手将浇口废料从模具内取出。 热流道模具最适于自动化生产，具有生产效率高、生产较稳定等特点，但在设计、加工特别是温控方面有一定的技术难度，目前应用尚不很普遍，应用最多的还是后两种方法。3、优化成型工艺参数 要快速生产注射零件，生产过程的稳定是首要的，只有正确选择注射机的工艺参数及精密控制与零件质量有关的生产因素，才可获得稳定的生产过程。 在稳定生产的前提下，才可考虑缩短成型周期，最常用的方法是缩短空循环的时间，也就是加快开、合模速度及缩短开、合模距离，多数情况下均使用特快开、合模，其次是设法缩短保压及冷却时间。缩短保压时间最简易的方法是称量成型零件的件重，塑料熔体充满模腔后即转入保压阶段，当零件件重不再继续增加时，继续保压已失去意义，长时间保压对设备反而有害，因此，在调整保压时间时应注意研究零件外观及零件件重的变化，以找到最佳的保压时间。 关于缩短冷却时间，一般采用的方法是增加冷却水流量，若效果不佳，则应降低冷却水温度。但是现在许多注射机对物料的塑化都是与冷却过程同时完成的，因此塑化时间的长短会相应地影响到冷却时间，故缩短塑化时间也会相应地缩短冷却时间，这方面的主要措施是降低背压，提高螺杆转速等。

4、采用先进的成型技术 一些先进的注射成型技术可有效地缩短成型周期，提高生产效率并降低生产成本。如气体辅助注射成型技术，超薄壁成型技术，热流通成型技术，多模腔成型技术等。随着我国汽车、电子、电器、通讯产业的发展，这些技术的应用将越来越广泛。 例如，一些家电生产企业如康佳、厦华、海尔等公司纷纷采用气体辅助注射成型技术，以克服大型制件因壁厚不均产生的某些缺陷并相应地大幅度缩短成型周期。而一些微电子企业如德国西门子公司、厦门宏发电声公司等则纷纷采用超薄壁成型技术，利用氮气蓄能注射及抽真空装置生产壁厚为0.2-0.4mm的塑料零件。这两种成型技术的实质就是减轻零件件重，缩短成型周期，提高生产效率，降低生产成本。

    5、结语 快速大量地生产注射零件是缩短产品投放市场的时间，降低生产成本，增强市场竞争力的一条有效途径。但它同时也是一个较复杂的系统工程，所涉及的资金、技术、人员等因素较多，特别是某些技术，其资金投入较多，技术难度较大，不一定适合所有的注射成型企业。因此各生产企业应根据自己的资金、技术、人员素质等实际情况合理采用部分或全部先进成型技术，从而达到投资少、见效快，既经济实惠又能满足生产要求的目的。