螺杆直径与挤出量，薄膜折径及动力的关系省标

螺杆直径mm 最大挤出量kg/h 吹膜折径mm 动力（HP） 机身加热量kw M1=0.2-1.0重包装料 M1=1.0-8轻包装料 30 5 50-300 3 2 2 45 10 100-500 7.5 3 4 50 20 400-900 10 5 6 65 30 500-1000 20 7.5 9 90 50 700-1200 30 15 24 120 100 -2500 75 25 36 150 150 -3000 100 40 54

国外 螺杆直径 mm 最大挤出量 kg/h 吹膜折径 mm 动力（HP） 机身加热量 kw M1=0.2-1.0 重包装料 M1=1.0-8 轻包装料 40 15-25 　 　 　 　 45 15-25 　 　 5-10 　 50 30-40 　 　 10-20 　 65 45-75 　 　 20-40 　 90 100-180 　 　 50-100

　 2、机头和口模 用于吹塑薄膜的机头类型主要有转向式直角型和水平方向的直通型两大类。 直角型又分为芯棒式、螺旋芯棒式、莲花瓣式、旋转式等几种。 直通型又分为水平式和直角式两种，该类特别适合熔体粘度较大和热敏性塑料。

2.1 芯棒式机头 优点：机头内存料少，不易过热分解，适宜加工PVC，结构简单，易制造，操作方便，只有一条合缝线；缺点：芯棒易产生偏中，使直角拐弯处料流缓慢，易产生薄膜厚薄不均。

2.2 螺旋芯棒式机头 优点：机械强度好、稳定，不易倾斜偏中，薄膜厚薄均匀；缺点：体积大，设计不合理，导致薄膜合缝线多，易降低薄膜的力学强度。

2.3 莲花瓣式机头 优点：结构简单，加工方便，造价底，易操作清理；缺点：合缝线多，易降低制品强度。

2.4 中心进料机头 优点：薄膜厚度较均匀，不易产生偏中现象，适合加工PE、PP、PA；缺点：机关内存料多，合缝线多，操作不方便。

2.5 旋转机头 优点：薄膜厚度均匀，不易产生偏中现象，可使局部不超标的部位的薄膜，分散卷于轴卷上，使卷曲的薄膜平整，便于印刷，质量高；缺点：结构较复杂，造价高一点。

3.1 模头间隙和膜厚之间的关系 口模间隙mm 膜厚mm 0.5-0.75 0.075以下 0.75-1.25 0.075-0.3 注：上表模头间隙对生产LDPE而言，对于生产HDPE则间隙要大些。

3.2 模头直径与膜管折径以及吹胀比的关系如图示 模头直径、膜管折径、吹胀比查对表 直径m/m 　 300 1.1 1.3 1.6 1.9 2.2 2.4 2.7 2.9 3.2 3.5 3.7 4.0 250 1.3 1.6 1.9 2.0 2.5 2.9 3.2 3.5 3.8 4.1 4.5 4.8 200 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 3.6 3.9 4.4 4.8 5.2 5.7 6.0 150 1.1 1.6 2.1 2.7 3.2 3.7 4.2 4.8 5.3 5.8 100 1.6 2.4 3.2 4.0 4.8 5.6 75 1.1 2.1 3.2 4.2 5.3 50 1.6 3.2 4.8 　 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 折平宽度（英寸） 1英寸=25.4m/m 注：线左边适合吹制LDPE；线右边适合吹制HDPE。

3.3 模头直径、膜管折径、吹胀比查对表 吹胀比为膜泡直径与模头直径之比，对于LDPE膜，以控制在1：2.5左右为好。 吹胀比--膜管口径与机头口径之比 δ=h/rb 即r=h/δb r--吹胀度 δ--薄膜厚度 h--口模间隙 b--为牵伸速度 折叠宽度=DΠ/2